国际大牌朗盛：品质成就速度

      橡胶已成为现代世界不可或缺的一部分。无论是机械和发动机所必需的轴承，还是动力和液体的传输，亦或是旋转轴系和集装箱的密封，都离不开这种材料。

      橡胶通常采用硫磺进行硫化处理，制造轮胎或橡胶制品。硫磺和橡胶间的化学反应速度很慢，效率也很低。经过测量，该反应在140°C下耗时约6小时，而过长的反应时间在任何生产条件下都是不经济的。通过该反应制造的橡胶制品易于被氧化降解，无法具备实际应用所需的机械特性。此外，如果添加的硫磺量不足，橡胶就会变软，而添加过量的硫磺则会使橡胶变硬。我们可以通过开发促进剂克服这些限制。促进剂可以提高化学反应的速度，例如，在170°C下只需10分钟便可制造橡胶制品。

      促进剂的功能首先是使硫磺活化，例如，打开环状的分子结构(S8)并形成硫原子单体。之后单体硫磺，与添加的促进剂剩余物一起转变为橡胶分子。这一不稳定群组进一步与橡胶分子链发生反应，促进剂剩余物分裂，产生实际的化学交联。

      因此，硫磺与促进剂的反应对于橡胶工业非常重要。本文调查了以高硫磺硫化天然橡胶(NR)为基础的系统，也调查了低硫磺硫化NR系统(半有效硫化体系)，包括硫化体系对网络特性影响的评估。

      通常情况下，次磺酰胺类催化剂在橡胶工业中最为常用，因为它们的反应较为延迟，并且在含有炭黑的橡胶化合物进行硫化的过程中，这类催化剂具有更快的硫化效率。我们选择了两种次磺酰胺类促进剂进行调查：N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid(CBS由朗盛出品，产品品牌Vulkacit®CZ)和N,N-Dicyclohexyl-2benzothiazolsulfenamid(DCBS由朗盛出品，产品品牌Vulkacit®DZ)。我们将这两种促进剂与作为参考的、仅含有硫磺的NR化合物进行了对比，并且采用了通用的卡车轮胎胶料配方。（来源：全球有机硅网）（更多资讯请登录：全球有机硅网 http://www.soyjg.com/ ）